Súčasná 3D tlač umožňuje v mnohých prípadoch vyrábať finálne funkčné diely v dostatočnej presnosti s dostatočnými mechanickými vlastnosťami.

Hydraulický rozdeľovač

- Zadanie bolo optimalizovať a zefektívniť výrobu oceľového rozdeľovača pre hydrauliku,
- Ten mal viacero konštrukčných nedostatkov a pri obmedzeniach trieskového opracovania bolo neekonomické realizovať tieto úpravy pri súčasných technologiách,
- Po hlbšom posúdení zadania a dohode s klientom sme sa zhodli pre 3D tlač. Navhli sme aditívnu výrobu technológiou FDM/FFF, ktorá pri správnom použití materiálu a dizajnu je z hľadiska funkčnosti a presnosti, dostatočná.
- Po dokončení redizajnu sme vedeli okamžite zaradiť diel do výroby. Celkový čas výroby bol kratší ako 24 hodín. V porovnaní s konvenčným opracovaním, ktoré trvá cca 10 dní (závisí od vyťaženia a aktuálnych kapacít, jedná sa však o relevantný údaj s ohľadom na dostupné možnosti CNC strojov klienta), sa jedná o skrátenie času dodania o 90%.
- Nemenej zaujímavé je však aj porovnanie ekonomického aspektu pôvodných a súčasných nákladov. Pri trieskovom opracovaní ocele boli celkové náklady na výrobu dielu cca 5000 EUR. Pri výrobe z termoplastu cca 150 EUR. Tým sme dosiahli úsporu 97%.
- Podobné projekty a aplikácie sú pri aditívnej výrobe veľmi rozšírené, keďže sa jedná o univerzálnu technológiu s minimom výrobných obmedzení. Je vhodná predovšetkých pre tvarovo zložitú geometriu a relatívne nízke množstvá výroby (od 1 ks do stoviek až tisícov kusov).

Separátor prášku

- Keď sa jedná o vývoj funkčných prototypov, aditívna výroba dokáže v mnohých prípadoch šetriť výrobné náklady ako aj skracovať výrobný čas.
- V tomto prípade bola pre kľúčové elementy zvolená nerezová oceľ, ktorú sme dodatočne tepelne spracovali a vyleštili funkčné plochy na zrkadlový lesk.
- Zvyšné časti ako telo separátora a príruby sme vyrobili z práškového nylonu PA12, ktorý sme dodatočne omielali pre zníženie povrchovej drsnosti po tlači
- Separátor je tak vyrobený funkčne aditívnymi technológiami. Súčasťou zostavy sú už len normalizované ložiská a spojovací materiál.

Funkčné zostavy

- Pre funkčné diely sa obvykle využíva technológia spekania polymerového prášku (SLS/MJF) a ako najrozšírenejší materiál Nylon PA12,
- Výhodou je takmer 100% izotropia, čo znamená, že diely sú rovnako pevné vo všetkých smeroch, nezávisle od orientácie dielu v tlačovej komore,
- Preto dokážu v mnohých prípadoch nahradiť vstrekované alebo opracované diely z plastu,
- Pridaná hodnota 3D tlače však spočíva v jej flexibilite a univezálnosti. To znamená, že diely je možné vyrábať už od 1 kusu v rýchlych dodacích termínoch (rádovo v dňoch), bez použitia akýchkoľvek nástrojov,
- Okrem toto sa v súčasnosti začína stále viac presadzovať sloboda dizajnovania, čo umožňuje ďalej zvyšovať pridanú hodnotu dielov a znižovať ich hmotnosť ich optimalizáciou,
- Využitím 3D tlače sme dokázali vo funkčnej zostave v oproti konvečnému opracovaniu ušetriť náklady a čas výroby.

Hydraulický podávač

- 3D tlač kovových materiálov je stále rozšírenejšia aj vďaka flexibilite a univerzálnosti. Navyše, v mnohých prípadoch dokáže priniesť úsporu. V priemere je cena nižšia oproti CNC opracovaniu až o 30-40% (pri tvarovo aj rozmerovo vhodných dieloch).
- Pre dosiahnutie úzkych tolerancií je možné diely doopracovať konvenčnými metódami, tak ako aj v prípade týchto hydraulických podávačov.
- Sú vyrobené z nerezovej ocele. Vďaka aditívnych technológiám bolo možné integrovať vnútorné kanáliky pre hydraulické ovládanie podávača.

Telo čerpadla

- Keďže telo čerpadla je tvarovo veľmi zložité a jeho výroba je v nízkych množstvách, bola 3D tlač vhodnou voľbou,
- Pre zabezpečenie tvarovej zložitosti bola použitá technológia spekania polymerového prášku, ktorá má najmenej geometrických limitácií zo všetkých aditívnych technológií,
- Aby bola dosiahnutá vodotesnosť, model bol po tlači impregnovaný a chemicky leštený so zafixovaním povrchu,
- Výroba je možná od 1 kusu až po tisíce v termíne dní až týždňov.

Sada dielov funkčného mechanizmu

Ekonomický aspekt 3D tlače (aditívnych technológií) súvisi so splnením niekoľkých predpokladov:

1. Relatívne nižšie výrobné množstvá (v porovnaní s CNC sa uvádza hranica 100 ks, v porovnaní so vstrekovaním 5000 ks)
2. Relatívne väčšia tvarová zložitosť (čím zložitejšie, tým väčšia pridaná hodnota 3D tlače)
3. Relatívne menšie rozmery (štandardne sú 3D tlačené diely vyrobiteľné z 1 kusu do rozmerov 300 x 200 x 200 mm).

Splnením jedného a ideálne všetkých vyššie uvedených atribútov majú aditívne technológie nie len význam, ale sú dokonca výhodnejšie z ekomického aj časového hľadiska.

Diely na fotografií sú súčasťou funkčného mechanizmu, pričom 3D tlač bola najvhodnejšia technologická metóda výroba vzhľadom na uvedené požiadavky. Bol použitý materiál Nylon PA12 v práškovej forme a technológia Multi Jet Fusion.

Ohľadom vhodnosti/nevhodnosti týchto technológií Vám radi poradíme pre Váš konkrétny prípad. Požiadavku môžete zadať priamo cez formulár nižšie.